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1.1 硫化溫度和壓力的影響硫化溫度和壓力是影響橡膠硫化質(zhì)量的重要因素。如果硫化溫度過高，會導致橡膠表面起泡，從而形成熔接痕。此外，硫化壓力不足也會導致橡膠硫化不充分，表面出現(xiàn)疤痕。因此，在硫化過程中，必須嚴格控制溫度和壓力，確保其在適宜的范圍內(nèi)。

1.2 橡膠配方設(shè)計不當橡膠配方設(shè)計不當也是導致熔接痕產(chǎn)生的重要原因。例如，配方中配合劑之間互相反應(yīng)產(chǎn)生氣泡窩氣，或者膠料本身受潮含有水分，在硫化時氣化產(chǎn)生窩氣，都會導致熔接痕的產(chǎn)生。此外，某些膠料在硫化過程中會分解釋放出氣體或者低揮發(fā)組分溢出，也會形成熔接痕。

1.3 模具設(shè)計不合理模具設(shè)計直接影響橡膠硫化制品的質(zhì)量。模具結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，如排氣孔位置不當、流道有死角等，會導致橡膠與模具表面之間的空氣無法逸出，從而在硫化過程中形成熔接痕。此外，模具溫度過高或過低也會影響橡膠的流動性，導致熔接痕的產(chǎn)生。

1.4 硫化工藝參數(shù)控制不當硫化工藝也是影響橡膠硫化質(zhì)量的重要因素。例如，硫化升壓速度過快會導致氣體不能及時排出，從而形成熔接痕。此外，硫化時間過長或過短也會影響橡膠的硫化程度，導致熔接痕的產(chǎn)生。

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